Archiv der Kategorie: Reparaturen/Refit

Von Teakdeck zu Flexiteek – ein altes Boot wird modern

Für alle, die an unserem Deckrefit im Detail interessiert sind und die sich nicht durch den Blog mit verschiedensten Randgeschichten klicken wollen, habe ich hier eine Zusammenfassung des Projekts erstellt.

  • Demontage und Wiederaufbau unseres Decks
  • ungefährer Zeitaufwand
  • Kosten

1.Die Vorgeschichte
Unsere Hanseat 42 ist Baujahr 1989. Ein altmodischer, aber gemütlicher (gemäßigter) Langkieler mit Mittelcockpit. Mit einer behaglichen Holzhöhle unter Deck und mit einem Teak-Decksbelag.
Wir haben unsere Atanga 2009 mit der Absicht für eine Langfahrt gekauft und waren sofort verliebt. Vor allem das Teakdeck schien uns schiffig und wunderschön. Wider besseres Wissens auf endlose Haltbarkeit und der Sinnhaftigkeit so eines Decks in den Tropen, fanden wir das besonders toll.
Beim Kauf war von der Holzdicke (ursprünglich wahrscheinlich 15 mm) noch ausreichend Material vorhanden.

Atanga mit ihrem alten Teakdeck – am Tag der Übergabe 2009

 Ein Fugenrefit haben wir bereits 1,5 Jahre nach Kauf des Bootes vorgenommen – nachzulesen hier
.Komplettes Fugenrefit 2010

Da während unserer Reise das Deck mehr und mehr zum Sieb geworden war, musste dringend etwas passieren. Das alte Deck sollte nach 33 Jahren getauscht werden. Statt wieder Holz zu wählen, haben wir uns für einen Kunststoffbelag entschieden. Flexiteek nennt sich das Produkt.
Wir haben den Tausch vom Deck in Neuseeland vorgenommen.

  2. Das Refit – von Holz zu Kunststoff 2022 

– Das alte Holz muss runter
Die alten Teakleisten sind geklebt und geschraubt. Bei unserem Deck sitzen Schrauben sowohl in der Mitte der Leisten (geschlossen mit Holzpfropfen) als auch in den Fugen. 2010 haben wir diesen Schraube – es sind ca. 2500 Stück – zum größten Teil den Kopf abgeflext, weil wir sie erst beim Fugenrefit entdeckt haben. Diese Schraubenreste verhindern, dass wir die Holzleisten mit Pressluft-Spachtel oder Multitool-Geräten abstemmen können. Uns bleibt nichts anderes, als die Leisten mit Stemm-Eisen zu entfernen.

Zunächst arbeiten um diese Schrauben herum, dann werden sie mit der Kombizange raus geschraubt. Die entstandenen Löcher  bohren wir auf und füllen das neue Loch mit Epoxy (West-System mit Glue Powder 413). Das machen wir direkt am gleichen Tag, damit uns eventueller Regen kein Wasser ins Deck laufen lässt.

Eigenleistung: 200 Stunden

Die Klappe vom Ankerkasten macht den Anfang

 

Fast ausschließlich Handarbeit

 

Nur in Splittern lässt sich das Teak abstemmen

 

Mühsame Arbeit – der Einsatz von Geräten scheitert an den Schrauben in den Fugen

 

Jedes X ist eine sichtbare Schraube – daneben existieren noch Hunderte in den Fugen verborgen

 

Stehen gebliebene Schrauben zum Ausputzen fertig

 

Nach dem Ziehen der Schrauben bohren wir die Löcher auf

 

Die Löcher werden mit Epoxy gefüllt   – ungefähr 2500 Stück


– Demontage der Beschläge 

Alles, was an Deck montiert ist, muss runter. Bei Blöcken und Genua-Schienen, die seit über 30 Jahren nicht abgeschraubt wurden, stellt uns das zum Teil vor Herausforderungen. Die Schrauben der Genua-Schienen lassen sich nur mit einem Schlagschrauber lösen.
Um von unten an die Muttern zu kommen, müssen unter Deck Deckenverkleidungen abgebaut, Schränke zum Teil demontiert werden.

Eigenleistung: 60 Stunden Demontage, zusätzliche 25 Stunden für das Säubern der Beschläge – von altem Sika befreien und polieren

 

Beschläge kommen zum Teil nicht freiwillig los vom Deck

 

– Reparatur der Luken
Als das Holz um unsere Luken entfernt ist, stellen wir fest, dass der Rahmen der Fenster gar nicht (mehr ?) mit dem Deck verbunden ist. Zum Teil finden wir einen Spalt von über drei Millimetern. Mit einem Sägeaufsatz vom Multi-Tool verbreitern wir den Spalt, säubern und verfüllen ihn mit Epoxy (413). Die Füllung erfolgt mit einem Spritzbeutel (Zipperbeutel mit abgeschnittener Ecke) und einem kleinem Gummispachtel. Nach dem Aushärten schleifen wir die Kanten glatt.

Eigenleistung: 30 Stunden (fünf Luken)

Die Luken sehen furchtbar aus

 

Nach der Reinigung taucht ein Spalt zwischen Lukenrahmen und Deck auf

 

Der ursprüngliche Schlitz – jetzt mit Epoxy verfüllt

 

– Deck schleifen
Zusätzlich zum Holz muss noch der alte Kleber vom Deck entfernt werden. Zuerst erfolgt dies mit dem Stemm-Eisen oder einem Abzieher. Noch verbliebene Reste werden mit dem Exenter-Schleifer und 40er Schleifpapier entfernt.
Unter dem Kleber befindet sich eine Gelcoat-Schicht. Auf Anraten der Bootsbauer der Werft soll diese ebenfalls abgeschliffen werden. Das neue Deck soll auf dem nackten GFK aufgebaut werden. Gelcoat ist so hart, dass es in angemessener Arbeitszeit nur mit einer Flex abgeschliffen werden kann (36er Korn). Dies ist wegen extremer Staubentwicklung in Neuseeland unter freiem Himmel verboten.
Wir entscheiden, dass dies in der Halle von den Arbeitern machen lassen. Allerdings bereiten wir mit dem Exzenterschleifer bzw. dem Multitool alle Kanten und Stellen vor, an die man mit der Flex nicht heranreichen kann.
Zusätzlich bessern wir Beschädigungen am GfK aus (Epoxy plus 413), die durch das Abtragen vom Holz entstanden sind. Ausbessern, schleifen, noch einmal ausbessern.
Am Ende ist das Deck glatt und eben als wir es zur Weiterbearbeitung an die Werft und zur Muster-Erstellung für den neuen Flexiteek Belag übergeben.

Eigenleistung: 90 Stunden

Der Kleber muss ebenfalls runter

 

Vor dem Schleifen

 

Der Rest vom Kleber wird geschliffen mit der Maschine

 

Geschliffenes Deck

 

Bis auf die Reling ist alles deinstalliert – die Kanten sind abgeschliffen, runter bis auf das GFK

 

Gefüllte und geschliffene ehemalige Schrauben-Löcher

 

– Flexi Teek – Das Aufmaß
Die Erstellung der Vorlage für den Decksbelag, die Herstellung und Verlegung haben wir komplett von der Firma Brin Wilson, Auckland, Neuseeland vornehmen lassen.
Die Erstellung der Schablone erfolgte fünf Wochen vor der Verlegung. Zu dem Zeitpunkt stand Atanga bereits in einer Halle.
Die Schablone wird mit einer unelastischen Waben-Folie hergestellt, die sich wie eine zweite Haut aufs Deck legen lässt ohne zu verziehen. Von jedem Detail des Decks wird auf diese Weise eine Kopie abgenommen – die Formen, jede Biegung und jedes Gefälle. Die einzelnen Teile werden zu einem großen Stück zusammengeklebt. Viele Stunden wird nur geschnitten und geklebt. Anschließend werden auf der Folie die Ausschnitte für Luken und das Cockpit, die Winschen markiert. Sämtliche Kanten und jedes Schraubenloch für alle Decksbeschläge, die wieder angebaut werden, muss markiert werden.
Hier ist Präzision erforderlich, denn an Hand dieser Folie wird im Werk unser neuer Decksbelag gefertigt.

Arbeitsaufwand: 16 Stunden

Das komplette Deck wird mit Folie ausgelegt und die einzelnen Stücke akkurat zusammengeklebt

 

Alle Ausschnitte, Ecken und Biegungen werden auf die Folie aufgezeichnet

 

Jeder Deckel, jeder fehlende Beschlag, jede Kante wird mit Filzstift markiert

 

– Deck Aufbau
Den Aufbau des Decks haben wir durch die Werft (Norsand Boatyard, Whangarei, Neuseeland) vornehmen lassen:

– altes Gelcoat abschleifen
– abdecken und abkleben
– eine Lage Glasfasermatte mit Epoxy
– Beseitigung von Unebenheiten, Spachteln (mit Epoxy und 417), schleifen, Spot Filling, schleifen, Pin Hole Filling, schleifen
– drei Lagen Interprotect (wasserdichte Sperrschicht) streichen
– Beseitigung der Abdeckungen

Kosten: Arbeitsaufwand (160 Stunden) und Material: zusammen 3900 Euro

 

Das Gelcoat wurde mit der Flex abgeschliffen – zu hart für Schwingschleifer und 40er Korn

 

Eine Besonderheit sind unsere Genua-Schienen – die Löcher werden mit den alten Schrauben frei gehalten, da sie nach dem Spachteln nicht neu gebohrt werden können. Die dazugehörigen Muttern sind unter Deck einlaminiert und nicht erreichbar

 

Das Deck wird mit einer Lage Glasfaser stabilisiert und neu aufgebaut

 

Die neue Lage Matte wird mit Epoxy gespachtelt

 

Von vorne bis hinten

 

Der geschliffene Spachtel wartet auf Spot Filling

 

Fertig für die zweite Runde Spot Filling

 

Alle Unebenheiten müssen weg – das Flexi Teek verzeiht keine Dellen oder Beulen – jede Unebenheit würde sichtbare Schatten werfen

 

Der letzte Schritt – 3 Lagen Interprotect werden aufgetragen

 

Das Deck ist fertig vorbereitet für den neuen Decksbelag

 

– Flexiteek – der Herstellung
Bei der Herstellung des Decksbelages waren wir nicht dabei. Das erfolgt in der Fabrik in Auckland. Aus langen Bahnen Kunststoff (in etwa so breit wie eine normale TeakHolzleiste) wird das Deck anhand der Plastikfolien-Vorlage zusammengeschweißt. Die Verschweißung erfolgt mit schwarzem Kunststoff, was optisch einer Verfugung wie bei Holz sehr nahe kommt. Jedes Schiff ist anders, somit ist jedes Flexiteek-Deck ein Unikat.
In tagelanger Handarbeit wird der Decksbelag zusammengeschweißt.


– Flexiteek – die Verlegung
Im Grunde ist Flexiteek wie Teppich verlegen – nur etwas aufwendiger. Entsprechend wird das Deck in großen „Teppich“rollen angeliefert. Flexiteek wiegt ungefähr 4,5 Kilo pro Quadratmeter bei einer Dicke von 5 mm.

Unser Deck wurde werkseitig in drei Teilen vorgefertigt. Vom Bug an hälftig geteilt für die Backbord- und Steuerbord-Seite. Und einen weiteren Teil für das erhöhte Deck ums Cockpit herum. Nur das Stück für den Ankerkastendeckel und die Umrandung für die große Backskiste am Heck sind lose und nicht mit dem großen Teppich verbunden.

Zunächst werden die Stücke aufs Deck gelegt und mit der Heizluftpistole geschmeidig gewärmt. Anschließend wird das Teek mit Gewichten belegt, um dem Kunststoff das Aufrollen abzugewöhnen.
In langen Bahnen wird Klebeband neben den Teek-Matten auf das Deck geklebt. Darauf werden um die Matten herum – mit einer Heißklebe-Pistole – kleine Abstandhölzer befestigt. Diese sollen die Matten an ihrer Endposition fixieren. Das Teek wird angehoben, Klebstoff (Bostic) mit einem Zahnspachtel vollflächig verstrichen und mit einer Walze wird der Teek-Belag angepresst. Angedrückte Flächen werden sofort mit Gewichten beschwert.

Dicht neben die Abstandshölzer kommt ein weiter Streifen mit Vacuum Tape. Im nächsten Schritt wird eine dicke Plastikfolie über dem Flexiteek ausgebreitet und die Folie an das Vacuum Tape angedrückt. In der dicken Folie befinden sich Ventile an die eine Vakuumpumpe angeschlossen wird. Über Nacht wird jetzt der Decksbelag auf das Deck mit einem Vakuum gesogen.
Das soll nicht nur ewig (auf das Deck erhalten wir 7 Jahre Garantie) halten, sondern eine absolute Wasserdichtigkeit erzeugen.

Nachdem alle großen Teile verklebt sind, folgen die Details. Noch befindet sich eine Naht zwischen Backbord- und Steuerbord-Teppich. Diese Naht wird einfach verschmolzen. In eine Art Heißklebepistole kommt eine Wurst Flexiteek Material und diese wird in die Naht eingeklebt. Die Wulst, die übersteht, wird mit einem Messer abgeschnitten und mit 40er Schleifpapier die Naht unsichtbar weg geschliffen. Mit dem gleichen Verfahren werden die noch fehlenden schwarzen Pseudo-Fugen an den Fensterumrandungen eingeschmolzen.

Die Entscheidung, welche Farbe wir wählen, war nicht einfach. Man hat die Wahl von über dreißig Farbkombinationen. Wir haben uns für „weathered“ entschieden –  ausgeblichene Teak-Optik – wie durch Sonne entstandene Patina. Unser verbliebenes Teak im Cockpit sieht sehr ähnlich aus (es sei denn, es wurde gerade frisch geschliffen).
Der Kunststoff weist eine Art Holzstruktur auf. Die Reinigung erfolgt mit Wasser und einer Bürste in „Maser-Richtung“. Hartnäckige Flecken können mit 40er Sandpapier weg radiert werden. Optisch und barfuß gefühlt, kommt das neue Deck sehr nahe an echtes Holz heran.
Die Passform ist toll, das Muster ist toll, die Farbe ist toll. Wir sind sehr begeistert.

Arbeitsaufwand Flexiteek Firma Brin Wilson: 100 Stunden;
Kosten komplett; Aufmaß, Material, Verlegung, Anfahrt und Übernachtung von zwei Monteuren: 22.700 Euro

 

Anlieferung der Teek-Rollen

 

Das Teek wird einmal ausgerollt, erwärmt und beschwert

 

An jede Kante der Matten wird eine Reihe Hölzer geklebt, mit der das Flexiteek an seiner Endposition fixiert wird

 

Viel Detailarbeit ist hier notwendig

 

Details – hier für die Winschen – werden erst vor Ort aus den großen Rollen heraus geschnitten

 

Vor dem Kleben wird das Teek noch einmal erwärmt, um mehr Geschmeidigkeit zu erzeugen

 

Das Deck wird mit Hilfe eines Zahnspachtels mit Kleber bestrichen

 

und mit einer Walze angepresst

 

über die geklebten Bahnen wird eine Folie gelegt

 

Mit Ventilen und einer Pumpe wird ein Vakuum auf dem Deck angelegt

 

Die nun verklebten Teilstücke des Flexiteeks werden verschweißt. Hierfür wird mit einer Heißklebepistole ein Streifen Flexi-Material in die Fuge geklebt

 

Fertige Fuge – Unebenheiten werden mit 40er Schleifpapier unsichtbar angeglichen

 

Mit dem Cutter wird die überstehende Wulst angeschnitten, danach wird geschliffen

 

Zum Schluss wird noch einmal die Maßfolie aufgelegt, um Löcher für die fehlenden Beschläge zu markieren

 

Hier die Bohrung für die Löcher der Genuaschienen – das passt am Ende tatsächlich auf den Millimeter

 

Re-Montage der Beschläge
Diese Arbeit wird wieder von uns übernommen. Wir hatten uns das erheblich einfacher vorgestellt. Jeder Beschlag erfordert eine individuelle Behandlung. Alle Beschläge, die eine hohe punktuelle Belastung auf das Flexi-Teek ausüben, sollen grundsätzlich nicht auf dem Flexi-Teek montiert werden.
Also müssen entsprechende Aussparungen für die Beschläge in das neue Deck geschnitten werden. Was bei den beiden Profi-Monteuren so einfach erschien, muss geübt werden. Der Kunststoff vom Deck ist zwar biegsam, aber zäh. Und es erfordert eine gehörige
Portion Mut in das nagelneue Deck Löcher zu schneiden.

 

– Montage der Heber von den Deckeln vom Ankerkasten und der Backskiste.

Zunächst müssen entsprechende Aussparungen in den neuen Decksbelag geschnitten werden

 

so lange, bis die Beschläge sitzen

 

Gut abkleben und mit Sika einkleben und die Schrauben anziehen

 

Am Klebeband vorbei gequollenes Sika lässt sich recht einfach vom Felxiiteek entfernen

 

mit einem stumpfen Messer abkratzen und den Rest mit 40er Sandpapier abschleifen – wichtig! immer in Richtung der „Maserung“ schleifen

 

Die Klampen sind am einfachsten zu montieren. Sie werden in ihrer frisch geschnittenen Aussparung direkt aufs GFK geschraubt und verklebt. Dass die Klampen jetzt 5 mm tiefer stehen und nicht mehr direkt auf dem Decksbelag, bereitet optisch keine Probleme.

Die Schrauben müssen großzügig im Sika ertrinken

 

Nach der etwas mühsamen Befreiung vom Sika sehen die Klampen großartig aus

Alle weiteren Beschlägen „versinken“ in ihren neuen Ausschnitten – es müssen individuelle Lösungen gefunden werden.

Beherzt ein Loch ins neue Flexiteek schneiden – leider versinken die meisten Beschläge dann zu tief in der neuen Aussparung

 

Mit Hilfe einer Schablone stellen wir aus Glasfasermatte und Epoxy eine „Unterlegscheibe“ her

 

Durch viel Schleifarbeit entsteht so eine perfekte Scheibe von 3,5 mm. Die Epoxy-Scheibe wird in die Aussparung für den Beschlag geklebt und dieser steht dann etwas oberhalb des Deckbelags

 

Am Ende sitzt die Umlenkrolle elegant etwas erhöht auf dem Flexiteek

 

Bei den großen Umlenkblöcken für die Genua-Schoten lösen wir das Problem mit einem zugesägten Teakbrett

 

Und immer alles gut und großzügig mit Sika versiegeln

Dadurch, dass der neue Decksbelag nur noch 5 mm stark ist, statt früher der Holzbelag 15 mm, ergeben sich weitere Probleme. Alle Bolzen und Schrauben sind jetzt zu lang. Die meisten können nicht wieder verwendet werden, da sie sich sonst durch die Deckenverkleidung unter Deck bohren würden.
Auch unsere Relingsstützen sind davon betroffen. Die Abstandshalter, die früher die Stützenfüsse erhöht haben, sind jetzt zu flach. Hier gleichen wir die fehlenden Millimeter mit Resten des neuen Flexiteeks aus.

Zuschnitt der neuen Abstandhalter der zehn Relings-Füße

 

Jetzt sitzen die Relings-Füße wieder perfekt

Ganz zum Schluss müssen noch Sika-Fugen zwischen Fußreling, um die Luken herum und am Cockpit gezogen werden. Wir haben das noch nie gemacht, aber dank vieler Tipps aus dem Internet kann sich das Ergebnis sehen lassen.
– gut abkleben
– große Mengen Lappen und Latexhandschuhe bereit halten
– die Fugen großzügig mit Sika füllen – aber nicht zu viel, dann wird es Schweinkram
– mit einem Silikonspachtel glatt ziehen (zwischen Flexiteek und Fußreling)
– mit einem in Geschirrspülmittel getränktem Finger nachziehen ( an den Luken-Fugen)
– Klebeband entfernen
– Kleine Macken oder übergeschmiertes Sika erst nach vollständiger Aushärtung entfernen bzw. wegschleifen

Arbeitsaufwand Re-Montage komplett: 220 Stunden

Die Fugen rechts und links vom Flexiteek sind von uns

 

Eigener Arbeitsaufwand:  altes Teakholz entfernen, Demontage Beschläge, Luken Reparatur, Deck schleifen und zum Wiederaufbau vorbereiten, Re-Montage aller Beschläge und Fugen mit Sika abdichten: ca. 625 Stunden

Arbeitsstunden Deckaufbau (Fa. Norsand): 160 Stunden
Kosten (Arbeitslohn und Material): 3.900

Arbeitsstunden Flexiteek (Fa. Wilson): ca. 280 Stunden
Kosten (Arbeitslohn und Material): 22.700 

Sonstiges Material: 1.500

Kosten komplett: 28.100 Euro

Das fertige Deck nach sechs Wochen bei Tageslicht

Das Muster zieht sich konsequent durch – gut zu erkennen die Holzstruktur vom Kunststoff

 

 

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Ein Traum in Kupfer – Teil 2

Mo.,05.Sep. 22, Neuseeland/Whangarei, Tag 3019, 24.696 sm von HH

Das tolle Vor-Frühlingswetter hält an und Aaron hält Wort. Zu dritt rücken die Arbeiter-Jungs an, um noch einmal Copper Coat auf den Rumpf aufzutragen. Zwei Tage darf es nicht regnen. Weder am Tag des Auftragens, noch am Tag danach. Da ist das Copper Cot zickig. Wasser würde das Kupfer auswaschen, solange die Schicht nicht komplett ausgehärtet ist.

Die erste, missglückte Kupfer-Schicht war bereits vor 14 Tagen mit 80er Schleifpapier an- bzw. abgeschliffen worden. Nun wird der Rumpf mit klarem Wasser und Lappen abgewischt. Vier Stunden und mehrere Durchgänge dauert es, bis das Wasser klar bleibt. Die ersten zwei Liter Epoxy werden ohne Beimischung von Kupferpulver aufgerollt. Ein übliches Verfahren bei Copper Coat Reparaturen oder auch bei einer Erneuerung nach zehn Jahren.
Den restlichen Litern wird jeweils zwei Kilo Kupfer beigemischt – wie beim ersten Mal. Zwei Arbeiter rollen, einer mixt und hält das Kupfer bei Laune, dass es gleichmäßig im Epoxy verteilt bleibt.
Am späten Nachmittag ist es geschafft – Atanga glänzt noch feucht in der Abendsonne. Was für ein schöner Anblick.

Der Rumpf geschliffen und gewaschen – an vielen Stellen bleibt noch eine gute Schicht Kupfer übrig

Ein Tau-Tropfenfänger wird noch angebracht

Kaum zu glauben – aber das funktioniert sehr gut mit Klebeband

Die Spiele beginnen – Teil 2

Aaron rollt Copper Coat

Noch nass glänzt der Rumpf in der Abendsonne

Am nächsten Tag entfernt Aaron das Klebeband, was als Tropfenabweiser von nächtlichem Tau gedient hat. Das hat überraschend gut geklappt – nur ein Wassertropfen hat nachts seinen Weg gefunden und einen hellen Streifen auf dem neuen Kupferbelag hinterlassen. Egal.

Am nächsten Morgen trifft uns der Schlag. Der Nacht-Tau hat sich mal richtig ausgetobt. Atangas Kupfer-Rumpf ist mit hellen Streifen übersät. Einige Tropfen sind blau. Ein sicheres Zeichen – im Wasser befindet sich Kupfer II. In anderen Tropfen findet sich noch ein Stecknadelkopf großer rötlicher Kupferpunkt.
Wir gucken uns entsetzt an – kann das richtig sein? Ist auch der zweite Copper Coat Anstrich schief gelaufen? Wurde der Tropfenabweiser zu früh entfernt? Fragen über Fragen. Leider ist Sonntag und wir können Aaron nicht befragen.
Wir sind sehr aufgeregt. Nur andere Bootsbesitzer mit eigener Kupfer-Erfahrung können uns etwas beruhigen. Das ist nix schlimmes.

Zuerst der Schock – dann Entwarnung – das Weiße lässt sich wegschleifen – keine Auswaschungen vorhanden

Laufspuren mit Kupfer II

Am Montag zeigen wir Aaron das Drama. „Nein, alles ist in Ordnung. Ich beweise euch das. Ich schleife mit 320er die Streifen einfach weg.“
Sprach‘s und tatsächlich, alles ist gut.
Bevor Atanga ins Wasser kommt, muss der Rumpf sowieso noch angeschliffen werden, um das Kupfer zu ‚aktivieren‘. Danach werden die Streifen verschwunden sein. Wir atmen auf. Somit ist das Thema Rumpfsanierung abgeschlossen. Am Ende gereicht uns das Drama nicht zum Nachteil. Wir haben nahezu eine doppelte Lage Interprotect auf dem Rumpf (sieht man vom Materialverlust ab, der beim Schleifen runter kommt), eine dünne Schicht Copper Coat und eine reguläre Schicht Copper Coat. Alles sind wasserdichte Lagen, die unseren Rumpf großartig trocken halten sollten.
Und durch die zusätzlichen Schleifarbeiten ist der Rumpf glatt wie ein Popo und hat eine wunderbare Form erhalten. Alle Unebenheiten nach dem Spachteln hätten nicht besser weggeschliffen werden können. :-)
Wir schlafen gut in dieser Nacht.

Zweimal ist ganz furchtbar etwas schief gelaufen. Zweimal wurde der Schaden vom Yard anstandslos (naja, ein paar harsche Worte waren gefallen – aber alles ist sehr zivilisiert abgelaufen) in Ordnung gebracht.
Neben einer Material-Vergeudung von über 4.500 NZ$ (2.700 Euro) sind auch noch 60 bis 70 Mannstunden für die Schadenbeseitigung nötig gewesen. Das lässt man uns nicht spüren. Im Gegenteil. Aaron hat sich so mit uns gefreut, dass jetzt alles in Ordnung ist. „Ich kann endlich wieder gut schlafen.“

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Zurück an Bord

Sa.,13.Aug. 22, Neuseeland/Whangarei, Tag 2996, 24.696 sm von HH

Atanga ist aus der Halle raus und wir wohnen wieder an Bord. Das ist schön. Das ist aber auch schlecht. Der schöne Teil, wir haben unsere Privatsphäre zurück. Wohnen in einem Air B&B verbiegt das eigene Leben schon ganz gewaltig. Die letzten fünf Wochen haben wir dauerhaft bei Dina und Andreis gewohnt. Ein schönes Haus, ein tolles eigenes Bad – nette, höfliche Gastgeber. Wir haben uns gut verstanden und auch so manchen Klönschnack gehalten. Für uns Dauerbewohner haben sie den Preis auf 50 NZ$ (30 €) gesengt. So weit, alles super. Aber ich habe mich bis zum Schluss nicht daran gewöhnen können, dass die beiden vor dem Fernseher sitzen, während wir unser Abendessen kochen. Können wir deutsch zusammen sprechen oder ist das unhöflich? Oder wenn Freunde zu Besuch am Esstisch sitzen und wir für die gesamte Mannschaft „Show Kochen“ veranstaltet haben. Dabei kennen die Freunde der beiden es ja, dass immer auch mal Fremde im Haus herum wurscheln. Für uns ein merkwürdiges Gefühl. Wir haben immer nur schnell, schnell etwas zubereitet und ab auf unser Zimmer. Flimmerkiste an. Puh, anstrengend und öde.

Es geht doch nichts über die eigenen vier Wände, auch wenn sie schief sind …

Tolle Wohnküche

Bei Dina und Andreis – der Blick von der Küche ins Wohnzimmer

Dinas Ordnung – Faszination und Bewunderung und Entsetzen in Einem

Der schlechte Teil am zu Hause wohnen: 1. Atanga ist noch nicht fertig. 2. Es ist sau kalt. 3. Und die Energie ist raus. Direkt einen Tag nach dem Umzug. Als ob jemand den Stöpsel in der Badewanne gezogen hat. Im Strudel (und er dreht sich hier tatsächlich entgegengesetzt zur Nordhalbkugel ;-) ) des Abflusses wird uns unsere Tatkraft ausgesogen. Und plötzlich motzen wir miteinander. Sieben Monate haben wir friedlich (ja tatsächlich, es gab überraschend wenig Zeck) nebeneinander gearbeitet und jetzt finden wir uns nervig. Satt uns am neuen Deck zu freuen, werden Kleinigkeiten zum Stresstest.

Das Deck – endlich bei Tageslicht

Unser Cockpit noch mit echtem Teak – alles mal geschliffen – grad noch rechtzeitig vor dem Neubezug

Eine neue Sprayhood gab es auch – die ist sehr schön geworden und passt hervorragend

Mit diesen schönen Aussichten sollten wir glücklich und friedlich sein.

Nach vier Tagen ziehen wir die Reißleine. Abstand vom Boot. Was anderes sehen. Wir lassen das Chaos auf dem Schiff Chaos sein und gehen raus.

Zustände wie dieser zerren an den Nerven – wohin mit dem Mist? – wegwerfen! – halt das wird noch gebraucht. Abend verschwindet alles im Vorschiff, um morgens wieder hervor geholt zu werden

Ein schöner Spaziergang im Quarry Garden. Shoppen. Einen neuen Wasserhahn für die Küche kaufen. Wanderschuhe anprobieren und dann doch nicht kaufen. Und ich koche uns leckere Sachen, die wir lange nicht hatten. Jetzt wo ich schreibe, liegt eine Lammkeule im Ofen. Die wird mit Niedertemperatur-Garen fünf Stunden vor sich hin garen. Das hat den schönen Nebeneffekt, dass die Bude geheizt wird. Unsere kälteste Nacht in Neuseeland hatten wir vor zwei Nächten. Drei Grad. Tagsüber ist es ebenfalls kalt, neun Grad, gefühlt wie sechs, sagt der Wetterbericht. Der Wind ist schneidend kalt, nur wo die Sonne hin scheint, ist es schön.

Im Augenblick heizen wir mit einem Lüfter. Die Dieselheizung hat Achim zwar fertig eingebaut bekommen, aber der vorhandene Auspuff lässt sich nicht öffnen. Atanga hatte bereits eine Heizung als wir sie gekauft haben. Somit lagen schon die Rohre, die die warme Luft im Schiff verteilen sollen. Die Heizung selber war defekt und da wir sie nie gebraucht haben, wurde sie raus geworfen und bis jetzt nicht ersetzt. Leider ist der Deckel auf dem Auspuff-Auslass so zugerottet, dass er mal eben nicht zu lösen ist. Der Chef arbeitet dran. Bis dahin muss der Lüfter es richten.

Und der Rumpf? Wie versprochen hat Aaron letzten Samstag das Blasen übersäte Copper Coat abgeschliffen. Die Kanten, die von Hand geschliffen werden, sollten den Montag folgen. Das ist nicht passiert. Aber wir haben sein Ehrenwort, dass Atanga nicht in Vergessenheit gerät.

Die Stimmung hebt sich gerade wieder. Es wird jetzt nur noch Halbtags gearbeitet. ;-)

Das noch nicht fertige Schiff macht Stress – Einbau der neuen Ventile mit schwerem Gerät

Viel Platz ist nicht unter dem Waschbecken im Bad

 

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Der Kupfertraum  ist ausgeträumt

Do.,04.Aug. 22, Neuseeland/Whangarei, Tag 2985, 24.696 sm von HH

Die Ereignisse überschlagen sich. Die Freude über unsere kupferfarbene Schönheit ist noch warm, da erscheint Aaron in der Halle. „Ich muss mit euch sprechen. Wir haben ein Problem“. Ich bin gerade oben an Deck und mir wird ganz schummerig. „Eurer Copper Coat schlägt Blasen. Erst dachte ich, dass sie sich zurück bilden. Aber leider nein.“
Achim und ich hatten unabhängig von einander ebenfalls die Mikro kleinen „Bobbel“ gesehen. Ebenfalls unabhängig von einander haben wir sie für Staub gehalten und ihnen keine Aufmerksamkeit geschenkt. Ja, noch nicht einmal drüber gesprochen. Dass es jeden Tag mehr geworden sind, ist uns nicht aufgefallen. Aber Aaron hat es beobachtet.
„Ich muss das Copper Coat zum Teil wieder runter schleifen“, lautet die Horror-Meldung. „Wahrscheinlich hat das Interprotect noch ausgegast. War wahrscheinlich nicht trocken genug. Vielleicht liegt es auch daran, dass wir zweimal bei euch gesprayt haben. Ich weiß es nicht, aber so kann es nicht bleiben. Kratzt man die Bläschen auf, kommt auf jeden Fall Interprotect zum Vorschein.“

Nein, bitte nicht! Doch!

Zum Glück müssen wir dafür nicht in der Halle bleiben, sondern können wie geplant am Samstag aufs Schiff zurück ziehen.
Der Rumpf wird dann draußen geschliffen. Und auch die vier neuen Lagen Copper Coat werden draußen aufgerollt. Das ist durchaus üblich. Das einzige, was man braucht, sind zwei Regen freie Tage. Im Winter in Neuseeland schwer zu finden … aber irgendwann wird es dieses Wetterfenster wohl geben. Die Hoffnung stirbt ja bekanntlich zuletzt.
Aaron ist sichtlich zerknirscht. Mehrfach beteuert er, dass wir natürlich nichts bezahlen müssen. Und dass wir auch nicht nach draußen geschoben und vergessen werden. Gleich am Samstag wir er den Rumpf abschleifen. In seiner Freizeit.

verflixt und zugenäht. Da ist doch der Sabotage-Teufel in unserem Rumpf unterwegs. Oder haben wir einen Klabautermann geärgert?

Die Bläschen sind kleiner als Stecknadelköpfe

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Ein Traum in Kupfer

Di.,02.Aug. 22, Neuseeland/Whangarei, Tag 2985, 24.696 sm von HH

Heute erfolgt der letzte Arbeitsschritt am Rumpf von Atanga. Statt herkömmlichen Antifoulings haben wir uns für Copper Coat entschieden. Die Meinungen gehen über Copper Coat weit auseinander. „Totaler Mist“, sagen die, bei denen es schief gegangen ist. „Beste Sache der Welt“, finden die, bei denen es funktioniert.

Der Vorteil von Copper Coat ist die Haltbarkeit – 10 Jahre werden versprochen. Manche Eigner berichten von längeren Zeiten. Normales Antifouling gibt, je nach Fahrgebiet, bereits nach 1,5 Jahren auf und hat einen Krantermin zur Folge.
Der Nachteil von Copper Coat ist der hohe Preis und die etwas stressige Art des Auftragens. Wir haben fürs Material 1.700 Euro bezahlt, dazu kommen drei Mann à sieben Stunden Arbeit, also weitere 800 Euro (in Neuseeland mit niedrigen Stundenlöhnen). Je nachdem zu welchem Preis man herkömmliches Antifouling kaufen kann und weniger Kosten für Kran-Termine, rechnet sich Copper Coat nach ungefähr drei bis vier Jahren.

Ein weiterer Grund, warum sich noch wenige Boote mit Copper Coat finden, ist dass der Rumpf komplett von altem Antifouling befreit sein muss. Eine Schweine-Arbeit, die sich nicht jeder antun mag. Da unser Rumpf ja nun jungfräulich da steht, fiel uns die Entscheidung pro Copper Coat recht leicht.

Copper Coat besteht aus drei Komponenten: einem halben Liter Epoxy Harz, einem halben Liter Härter und zwei Kilo reinem Kupferpulver.

Die Copper Coat Komponenten

Diese drei Komponenten werden gemischt und ab dann muss die Mixtur bei Laune gehalten werden. Das Kupferpulver ist schwerer als die Flüssigkeiten, will also auf den Grund absinken. Das darf nicht sein, da das Kupfer natürlich gleichmäßig verteilt werden soll. Ein Arbeiter ist nur zuständig fürs mixen und rühren. Die beiden anderen tragen mit normalen Farbrollen das Copper Coat auf den Rumpf auf.

Das Zeug muss permanent aufgerührt werden

Die zweite Besonderheit ist, dass das Copper Coat nass in nass aufgetragen werden muss. Die Schichten müssen gerade noch klebrig sein, dann folgt bereits die nächste Lage. Je nach Temperatur können die Jungs da schon mal ins Schwitzen kommen. Gegebenenfalls muss dann sogar mit vier Personen gearbeitet werden.

Die erste Lage ist noch blass rosa – das wird – nicht nervös werden

Lage zwei – sieht schon besser aus

Gute Wintertage in Neuseeland bringen 16 bis 19 Grad auf die Uhr. Optimal für Copper Coat. Die Oberflächen trocknen nicht zu schnell, aber grad schnell genug, dass die vier Lagen vor dem Dunkel werden aufgetragen sind.

Lage drei

Lage vier – da steht es nun – unser kupferrotes Wunder – noch etwas feucht

Es läuft optimal. Somit ist Atanga nun tatsächlich „fertig“. Am Freitag wird sie aus der Halle geschoben, am Samstag endet unser Air B&B und wir ziehen aufs Schiff zurück – nach drei Monaten, zwei Wochen und fünf Tagen. Wir hatten mit sechs, vielleicht acht Wochen gerechnet. :mrgreen:

Am nächsten Tag – getrocknet – die Schlieren bleiben und sind normal ;-)

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